ÜRÜNLER

Polietilen Üretimi - Rotasyon

 HAMMADDE: Polietilen hammadde stabilizatörlü LLDPE alçak yoğunluklu lineer polietilen’den üretilmektedir

 KALIP: DKP sactan/ alüminyumdan istenen ürüne göre tasarlanıp yapılmaktadır.

 FIRINLAMA: Elektrik veya doğalgaz ile çalışan fırınların içine, hammadde doldurulmuş olan kalıp yerleştirilir. Yaklaşık, 145 devir/dakika ile çalışarak yürüyen raylı araba ile döndürülmeye başlanır. Toz halindeki hammadde sıvı hale gelip, 250 derece ısıya ulaşınca kalıp 1 saat daha fırının içinde döndürülür. Süre dolduğunda kalıp fırından çıkartılır, soğumaya bırakılır.

 KALIPTAN SOKÜLME: Soğuyan ürün, uygun kaldırma kapasiteli vinç yardımıyla veya manuel olarak kalıptan sökülür.

 OPERATOR KONTROLÜ: Fırından çıkıp soğumuş olan ürün, fırın operatörü tarafından kontrol edilir. Su tankının boyu, çapı ve kalınlığı uygun ise depolama alanına gönderilir. Uygun değil ise geri dönüşüme gönderilip toz haline geldikten sonra kapak yapımında kullanılmak üzere üretimine yeniden başlanılır. Geri dönüşüm: Sevkiyata uygun olmayan ürünler önce dekupaj ile parçalanır, daha sonra 4 bıçaklı kırıcı ile daha ufak parçalara bölünür.

 DEPOLAMA: Kalıptan sökülen polietilen ürün, fırın operatörü tarafından kontrol edilip, istenen ölçü ve özelliklerde ise depolama alanına gönderilir.

 SEVKİYAT: Depolama alanında bekleyen siparişlerin sevkiyatı yapılır.

 KALIPHANE: Malzeme Temini: DKP sac/ alüminyum, profil, köşebent, lama gibi malzemeler temin edilir. Ø Kesim: İhtiyaç doğrultusunda istenilen ölçüye göre malzeme operatör tarafından ölçülendirme yapıldıktan sonra oksijen, el testeresi veya canavar taşı yardımıyla kesim işlemi yapılır.  Kıvrım: Kesilen malzeme operatör tarafından manüel olarak pleyt veya silindir üzerinde kıvrım yapılır.  Kalıp alt ve Üst Kapak: Kalıp alt ve üst plaka kapakları imal edilir.  Kalıp yapımı: Kıvrılan malzeme ile üretilen alt ve üst kapaklar, operatör tarafından düz bir zemin üzerinde gazaltı kaynak makinesi yardımıyla birleştirilip kalıp oluşturulur.  Kontrol: Biten kalıbın ölçü kontrolü yapılır. (kalıbın çapı, gövde boyu, toplam boy)  Temizlik: Ölçü kontrolü yapılan kalıbın temizliği taşlama, zımpara gibi araçlarla yapılır.  İmalat yapılması: İşlemi bitirilmiş kalıp, rotasyon bölümünde hazırlanan hammadde ile üretime alınır.

Rotasyon Teknolojisinin Karakteristik Özellikleri

Rotasyon teknolojisinin en göze çarpan özelliği, üretim süresinin uzunluğudur. Normal bir ürün için; 20 dakika pişirme, 15 dakika soğutma, 5 dakika kalıp hazırlama ve 5 dakika kalıp sökme süresi olduğu göz önünde bulundurulmalıdır. Bu da 1 kalıptan 45 dakikada 1 ürün alındığı anlamına gelir. Bu süre ürünün zorluk / büyüklüğüne göre 2 saati aştığı bile olmaktadır. Bu açıdan enjeksiyon ve şişirme teknolojileri ile kıyaslandığında çok yavaş bir prosesden bahsediyoruz. Bu düşük hız normal olarak ürün üzerine binen genel gider maliyetlerini arttırmakta ve ortaya çıkan ürün diğer teknolojilere kıyasla daha pahalı olmaktadır.

Düşük hız ve yüksek fiyatı dezavantajına rağmen rotasyon teknolojisinin pek çok avantajı vardır. 

Tüketimi az olan ürünlerde, birim başına düşen kalıp maliyeti düşüktür.

Ürün fiyatı pahalı olmakla beraber, kalıp fiyatı diğer teknolojilere göre oldukça düşüktür. Şayet üretilecek ürün yıllık tüketimi az olan bir ürünse, kalıp amortismanından dolayı rotasyon teknolojisi tercih edilir. Sözgelimi Traktör yakıt deposu, yapısı gereği yılda on binlerce satılmayacak bir üründür. Yılda 1000-2000 adet üretilmesi planlanan bir yakıt deposu için şişirme kalıbı yapmak mantıklı değildir. Kaldı ki, kalıp daha kendini amorti edemeden yeni bir model yapılacaktır. Türkiye'de traktör firmaları mazot depoları için rotasyon teknolojisine yönelmiş durumdadır.

Diğer teknolojilerde yapılamayacak ürünler için elverişlidirler.

Bazen ürünün büyüklüğünden dolayı rotasyon teknolojisinden başka alternatif yoktur. 1 tondan büyük su depoları buna en uygun örnektir.  Mesela 40 tonluk su deposu; 850 - 950 kg. arasında bir ağırlıkta basılmaktadır. Başka hiçbir teknoloji tek parça bu kadar ağır bir ürün üretmeye uygun değildir.

Bazen de ürün geometrisi, yekpare ve karmaşık şekillidir. Bu durumda da rotasyon teknolojisi esnek yapısıyla başvurulacak tek çare olmaktadır.

Rotasyon ürünler diğer plastik ürünlere kıyasla sağlamdırlar.

Rotasyon, üretim esnasında basınçla şekillenmediği için, üretim sırasında gerilimler oluşmamaktadır. Bu da, rotasyondan çıkan ürünlerin aynı kalınlık ve hammadde kullanılsa bile enjeksiyon, şişirme ve polyester ürünlere göre, kıyaslanamayacak kadar sağlam olmasını sağlar.

Ürün et kalınlığı, kalıba bağlı olmadan değiştirilebilir.

Rotasyon teknolojisinde ürün et kalınlığı, kalıbın içerisine konulan hammadde ile orantılıdır. Bu sayede ürün kalınlığının ne olması gerektiğine (özel bazı durumlar hariç) tasarım esnasında karar vermeye ihtiyaç yoktur. Ayrıca aynı kalıba bazen az bazen çok hammadde koyarak, aynı kalıptan farklı kalitede ürünler üretilebilir. Mesela Türkiye'de su deposu üreticileri aynı kalıpla sadece ürün kilosunu değiştirerek, bir ekonomik bir de sağlam model üretmektedirler.

Rotasyonda çift cidarlı ürünler basılabilir, aradaki boşluğa üretim esnasında veya sonra köpük doldurulabilir.

Rotasyon teknolojisi, çift cidar olarak tabir edilen, çift duvarlı ürünler basmaya uygun bir teknolojidir. Bu şekilde çift katmanlı su depoları hem ürünün sağlamlığını arttırmakta, hem ürünün iç ve dış bölgelerinin kalıpla şekillendirilmesine izin vermekte, hem de aradaki boşluk işlevsel olarak kullanılabilmektedir.

Aradaki boşluğa arzu edilirse üretim esnasında ısıyla köpüren çeşitli hammaddeler konulabileceği gibi, üretimden sonra poliüretan köpük de doldurulabilir. Bu sayede ısı izolasyonu sağlaması gereken çeşitli ürünler (yemek taşıma kapları /termobox gibi) rahatlıkla üretilebilir.

Rotasyon; ürün üzerine çeşitli parçaları, üretim esnasında eklemeye izin verir.

Normalde ürün üzerine sonradan takılabilecek olan flanş, somun, vida gibi parçalar imalat esnasında ürüne takılabilir. Bu ek parçalar doğru tasarlandığı takdirde oldukça sağlam olurlar.  Bu sayede üretimden sonraki montaj işçiliği azaltılmış olur. Mazot depolarının üzerindeki flanşlar, toplu taşıma araçlarında kullanılan koltukların bağlantı somunları, bunlara örnek olarak verilebilir.

Renklendirme maddesi hammaddeye katıldığı için çıkan ürünün boyanmasına gerek yoktur.

Rotasyon teknolojisinde hammadde toz olarak kullanılmaktadır. Hammadde toz boya ifade edilen renklendiricilerle boyanmaktadır. Bu yöntemde toz halindeki hammadde içerisine toz boya atılır ve karıştırılarak hammadde boyanmış olur.

İkinci yöntemde hammadde daha granül halindeyken ekstrüderden geçirilir ve bu aşamada masterbach ile boyanır. Ekstrüderden renklenmiş olarak çıkan hammadde tekrar granül haline getirilir ve toz değirmeninden geçirilerek renkli toz plastik elde edilmiş olur. Bu yöntemde, renk; hammaddenin bünyesine işlediği için çıkan sonuç kalitelidir. Ancak bu yöntemle renkli toz elde etmek, hammaddeyi toz boya ile boyamaktan daha uzun sürer ve az miktarda hammadde boyanması rantabl değildir.

Aynı ürün üzerinde farklı renkte hammadde ile üretim yapılabilir.

Üretim sırasında içi farklı, dışı farklı renkte üretim yapılabilmektedir. Mesela su depolarının iç yüzeyini beyaz, orta kısmını siyah, dış kısmını mavi renkte üretip; iç yüzeyin gıdaya uygun, orta yüzeyin darbelere mukavim, dış yüzeyin ise güneş ışığını geçirmediğinden yosunlaşmaya engel olmaktadır.

Yine rotasyonda aynı yüzey üzerinde farklı renkte üretim yapmak da mümkündür. Çoğu üründe değişik renk geçişlerine sahip estetik bir görünüm elde edilebilir.

Rotasyon Makina Parkuru

Rotasyon ile üretim yapmak için ne tür bir donanıma ihtiyacımız vardır?

1) Rotasyon Makinası: Temelde 2 eksende dönen bir makine, üretim için yeterli görülmektedir. Ancak su deposu haricinde özel bazı ürünler için, makinenin bazı özellikleri olması gerekmektedir.

2) Toz Değirmeni: Rotasyon teknolojisinde hammadde toz olarak kullanılmaktadır. Hammaddeyi direkt toz halinde satın almak mümkün olduğu gibi, granül olarak hammadde alıp bir değirmen ile toz yapmak daha uygundur. Çünkü granül hammadde, toz hammaddeye göre daha uygundur. Ayrıca renkli üretim yapılmak isteniyor ve boyama işlemi; toz boya ile yapılmak istenmiyorsa, değişik renklerde toz bulmak da bir sorundur. Bu nedenle toz değirmeni bir rotasyon tesisinin olmazsa olmazıdır.

3) Ekstrüder: Eğer renkli üretim yapılmak isteniyorsa, hammaddeyi boyamak için bir ekstrüder şarttır. Her ne kadar toz boya ile boyama işlemi yapılabiliyor olsa da, kaliteli sonuç elde etmek için ekstrüderle boyama yapma yolunu seçmek doğru yöntem olacaktır.

Rotasyon üretimi için bu temel bileşenlere sahip olmak gereklidir. Bununla beraber rotasyonda çoğunlukla büyük ürünler üretildiği için kalıp ve çıkan ürünlerin depolanması için geniş bir yere ihtiyaç duyulmaktadır.

whatsapp